Muda is Japans voor verspilling, het is het eerste woord van de zogeheten 3M’s. Het begrip is geïntroduceerd door Taiichi Ohno bij Toyota. Naast Muda zijn er ook 2 andere begrippen te weten Mura en Muri. Tezamen de 3M’s genoemd. Soms wordt bij het praktiseren met 3M’s ook de 5S’en genoemd, het vult elkaar aan….
Muda, Mura en Muri in het kort
Muda refereert naar de zeven basis verspillingen en zijn zeer belangrijk binnen Lean manufacturing, het is deze filosofie dat namelijk gaat over het zo veel mogelijk elimineren van “niet waarde toevoegende activiteiten”, ofwel het elimineren van Muda.
Mura is een oneffenheid (onbalans) in een proces door de variaties in de vraag, overbelasting of een stilstand. Het zorgt dus voor onregelmatige productie planning, variatie in productievolume of andere interne problemen zoals stilstand van machines, ontbrekende onderdelen, defecten of pieken en dalen in het productieproces.
Muri is een overbelasting van mens of machines, het heeft dus duidelijke en natuurlijke grenzen. Het kan ook veiligheid en kwaliteitsproblemen veroorzaken door de machines die storingen en defecten veroorzaken.
De 7 basis principes van Muda, Mura en Muri
Taiichi Ohno onderscheidde 7 vormen van verspilling als volgt:
- Overbewerking
- Defecten
- Transport
- Wachttijden
- Voorraden
- Beweging
- Overprocessing (over-productie)
Soms wordt er aan bovenstaande lijst ook nog Safety en Energy aan toegevoegd.
TIM WOODS, een acroniem voor Muda Mura Muri
In het Engels bestaat een acroniem voor de verschillende verspillingen (wastes) en deze wordt genoemd: TIMWOODS
- Transport
- Inventory
- Motion
- Waiting
- Overproduction
- Overprocessing
- Defects
- Skills
8 Wastes en Muda Mura Muri
Omdat verspillingen ook vaak Wastes worden genoemd wordt er ook wel gesproken van een ander acronym “Down Time” genoemd, dit is niet veel anders dan de TIM WOODS acronym en kan als volgt omschreven worden;
- Defects
- Overproduction
- Waiting
- Not Utilizing employees
- Transport
- Inventory
- Motion
- Extra processing
Het toepassen van de 3M’s Muda, Muri en Mura geeft je de mogelijkheid om verstoringen in het proces helder in beeld te krijgen. Alle mogelijke bronnen van frustratie, stress en ontevredenheid voor zowel medewerkers als klanten zal zichtbaar aan het oppervlak komen.
Door het eliminatie toe te passen op basis van deze 3M’s creëer je een proces dat continu en soepel doorloopt. Dus zo min mogelijk opstopping (te veel voorraad) en dat het werk voor medewerkers of machine behapbaar is.
Flow en Pull en de 3M’s
Ook ‘flow’ en ‘pull’ zijn binnen Lean 6 Sigma essentiële principes. Flow, ook wel ‘One Piece Flow’ genoemd betekent eigenlijk ‘stuksgewijs’ en staat voor continue doorstroming. Maar wanneer is sprake van flow?
- Een product / kleine batch of een dienstverlening dat door een proces stroomt zonder stil te staan.
- Het product of de dienstverlening wordt eerst geheel afgemaakt, dan pas wordt er aan een nieuw product of dienstverlening begonnen.
- De verschillende processtappen volgen elkaar vlot op. Er is sprake dat goederen niet stil komen te liggen, of de dienstverlening is geleverd zonder dat er gewacht moet worden op iets…
Bij het hanteren van Flow zijn enkele voordelen te benoemen te weten;
- Bij het inbouwen van flow binnen het proces, zorg je dat verspillingen zoals tussen-voorraden, wachttijd en onnodige transport gereduceerd wordt.
- Elk product of dienst in bewerking blijft in positie totdat het klaar is, de doorlooptijd wordt aanzienlijk verkort waardoor voorraden miniem is.
- Flow zorgt ervoor dat je kwaliteit inbouwt in je proces. Per stuk of in kleine batches werken zorgt ervoor dat je fouten sneller kan herstellen voorkomt enorme hoeveelheden die gecorrigeerd moet worden en houdt dus verspillingen tegen.
Jidoka autonomation
Jidoka betekent “Automation with a human touch” en streeft ernaar dat bij processen die geautomatiseerd zijn bij een fout zichzelf kunnen stop zetten. Deze zelf detectie zorgt er in ieder geval voor dat er niet meer foutieve producten worden geproduceerd, het instellen van de foutdetectie gebeurt op basis van ervaring door het personeel. Het reduceert dus Muda!
Door het toepassen van bijvoorbeeld de 3M’s elimineer je ‘niet-waardetoevoegende’ activiteiten, het inbouwen van flexibiliteit en elimineert variatie in het proces. Zet je medewerkers centraal en creëer daardoor een cultuur van continu verbeteren. Doordat je steeds per ‘stuk’ werkt en je dit telkens afmaakt begin je pas aan een volgende, je werk is veel efficiënter. Je verwerkt per keer veel meer ‘stuks’ af dan als jij bijvoorbeeld in batches werkt en je overziet kleien fouten in het productie proces waardoor je sneller en adequater kan verbeteren.
Mocht je nog meer willen weten, kijk eens bij Bureau tromp. Daar staat ook het de volgende video.