Muda Mura Muri

Muda, Mura, Muri

Muda is Japans voor verspilling, en het eerste woord van de zogeheten 3M’s. Het begrip is geïntroduceerd door Taiichi Ohno bij Toyota. Naast Muda zijn er ook 2 andere begrippen: Mura en Muri. Samen worden ze de 3M’s genoemd. Soms wordt bij het toepassen van de 3M’s ook de 5S’en genoemd – ze vullen elkaar aan.

Muda, Mura en Muri in het kort

Muda refereert aan de zeven basisverspillingen en is zeer belangrijk binnen Lean manufacturing: deze filosofie draait namelijk om het zo veel mogelijk elimineren van “niet-waardetoevoegende activiteiten”, ofwel het elimineren van Muda.

Mura is een oneffenheid (onbalans) in een proces door variaties in de vraag, overbelasting of stilstand. Het zorgt voor onregelmatige productieplanning, variatie in productievolume, of andere interne problemen zoals stilstand van machines, ontbrekende onderdelen, defecten of pieken en dalen in het productieproces.

Muri is overbelasting van mens of machine, en heeft dus duidelijke en natuurlijke grenzen. Het kan ook veiligheids- en kwaliteitsproblemen veroorzaken doordat machines storingen en defecten gaan vertonen.

De 7 basisvormen van verspilling

Taiichi Ohno onderscheidde 7 vormen van verspilling:

  • Overproductie
  • Wachttijden
  • Transport
  • Overbewerking
  • Voorraden
  • Beweging
  • Defecten

Soms worden aan deze lijst ook nog Safety en Energy toegevoegd.

TIM WOODS: een acroniem voor Muda, Mura, Muri

In het Engels bestaat een acroniem voor de verschillende verspillingen (wastes): TIMWOODS.

  • Transport
  • Inventory
  • Motion
  • Waiting
  • Overproduction
  • Overprocessing
  • Defects
  • Skills

8 Wastes en Muda, Mura, Muri

Omdat verspillingen ook vaak ‘wastes’ worden genoemd, wordt er ook wel gesproken van een ander acroniem: “DOWNTIME”. Dit is niet veel anders dan TIM WOODS, en kan als volgt omschreven worden:

  • Defects
  • Overproduction
  • Waiting
  • Not Utilizing employees
  • Transport
  • Inventory
  • Motion
  • Extra processing

Het toepassen van de 3M’s – Muda, Muri en Mura – geeft je de mogelijkheid om verstoringen in het proces helder in beeld te krijgen. Alle mogelijke bronnen van frustratie, stress en ontevredenheid voor zowel medewerkers als klanten komen zo zichtbaar aan de oppervlakte.

Door eliminatie toe te passen op basis van deze 3M’s, creëer je een proces dat continu en soepel doorloopt – met zo min mogelijk opstopping (te veel voorraad), en werk dat voor medewerkers of machines behapbaar is.

Flow, Pull en de 3M’s

Ook ‘flow’ en ‘pull’ zijn binnen Lean 6 Sigma essentiële principes. Flow, ook wel ‘One Piece Flow’ genoemd, betekent eigenlijk ‘stuksgewijs’ en staat voor continue doorstroming. Maar wanneer is er sprake van flow?

  • Een product, kleine batch of dienstverlening stroomt door een proces zonder stil te staan
  • Het product of de dienstverlening wordt eerst geheel afgemaakt, voordat aan een nieuw product of dienstverlening wordt begonnen
  • De verschillende processtappen volgen elkaar vlot op; goederen komen niet stil te liggen, of de dienstverlening wordt geleverd zonder dat er ergens op gewacht moet worden

Bij het hanteren van Flow zijn enkele voordelen te benoemen:

  • Bij het inbouwen van flow binnen het proces zorg je dat verspillingen zoals tussenvoorraden, wachttijd en onnodig transport worden gereduceerd
  • Elk product of dienst in bewerking blijft in positie totdat het klaar is; de doorlooptijd wordt aanzienlijk verkort, waardoor voorraden minimaal zijn
  • Flow zorgt ervoor dat je kwaliteit inbouwt in je proces. Per stuk of in kleine batches werken zorgt ervoor dat je fouten sneller kunt herstellen, voorkomt grote hoeveelheden die achteraf gecorrigeerd moeten worden, en houdt zo verspillingen tegen

Jidoka: autonomation

Jidoka betekent “automation with a human touch”, en streeft ernaar dat geautomatiseerde processen zichzelf kunnen stopzetten bij een fout. Deze zelfdetectie zorgt ervoor dat er geen foutieve producten meer worden geproduceerd; het instellen van de foutdetectie gebeurt op basis van ervaring van het personeel. Het reduceert dus Muda.

Door bijvoorbeeld de 3M’s toe te passen, elimineer je ‘niet-waardetoevoegende’ activiteiten, bouw je flexibiliteit in, en elimineer je variatie in het proces. Zet je medewerkers centraal, en creëer daardoor een cultuur van continu verbeteren. Doordat je steeds per ‘stuk’ werkt en dit telkens afmaakt voordat je aan het volgende begint, werk je veel efficiënter: je verwerkt per keer meer ‘stuks’ af dan wanneer je in batches werkt, en je ziet kleine fouten in het productieproces sneller, waardoor je sneller en adequater kunt verbeteren.

Mocht je meer willen weten, kijk dan eens bij Bureau Tromp. Daar staat ook een video over dit onderwerp.