Zone Control

Wat is zone control binnen Lean? Binnen een pullsysteem wil je nul defecten bereiken binnen elk (deel)proces. Elk gebrekkig onderdeel kan mogelijke naar het volgende proces gestuurd worden, dit is wat je eigenlijk wilt voorkomen. Daarom wordt er ook wel op management niveau gehandeld in ‘zone control’ om zonder defecten te eindproducten te produceren, of in ieder geval binnen een zone van productie het betreffende defecte onderdeel er tijdig tussen uit halen. Alhoewel er altijd wel onvoorziene defecten kunnen optreden, voorkomen is is beter. Dus als we weten middels een systeem van controle op een of meerdere onderdelen kunnen we defecten tegenhouden voordat ze naar in het proces ingezet worden gaan, zone control ter voorkoming van onnodige defecten dus.

Zone Control
Zone Control in Jidoka van Total Quality Management (Toyota)

Traditionele inspectie

Bij traditionele massaproductie controleert een gespecialiseerde inspecteur buiten het productieproces de kwaliteit, achteraf dus. Vaak wordt hier ook de statistische tools gebruikt uit 6 Sigma methodieken. De aanpak verschilt omdat je min of meer achteraf pas weet hoeveel defecte onderdelen er bijvoorbeeld zijn en dan pas kan acteren en verbeteren. Binnen een grot productie proces is dit misschien effectiever, binnen een klein productie proces zijn er meer methodieken zoals zone control efficiënter.

Lean Zone Control afbakening

Binnen Lean wil je juist meer direct binnen elk (deel)proces een controle inbouwen door voorbeeld de operators met de kwaliteitsborging te belasten binnen elke productieproces, ook wel Lean Zone Control genoemd. Vaak wordt SPC voor gebruikt om binnen binnen een (deel)proces een foutvrije productie te behalen en eventuele defecten gelijk op te sporen en uit het totale proces te halen.

Poka Yoke speelt hierbij een belangrijke rol binnen zone control. Je wilt immers aan preventie doen. Poka Yoke kun je eenvoudig toepassen door mechanismen te implementeren waardoor operators binnen elke (deel)proces fouten kunnen voorkomen die worden veroorzaakt door imperfecte onderdelen, zone control dus.

Foutvrij produceren en Zone Control

Het volledige proces stopzetten is wel de meest efficiënte mechanisme van foutvrij produceren binnen het productie proces. Maar het is tevens de meest radicale methode, alhoewel auto-fabrikanten vaak dit toepassen met een Andon cord is het niet altijd een gewenste oplossing, het gehele productie valt namelijk stil. Toch heeft het wel een voordeel, als er een onderdeel niet goed is kan het zijn dat er meerdere defecte onderdelen zijn, dit kan je beter gelijk onderzoeken voordat dit onderdeel toch binnen het gehele productie proces gebruik wordt. Dat heeft dan het resultaat dat er eindproducten geproduceerd worden met een of meerdere defecten.

Maar soms kan je door een (deel)product er tussen uit halen (zone control) het gehele proces laten doorgaan en toch effectiever kunnen produceren. De defecte onderdelen kunnen later verder worden geïnspecteerd en als mogelijk opnieuw ingezet worden als deze aan de minimale kwaliteits-eisen voldoen.

Stopzetten of waarschuwen

Zone Control
Stoplicht binnen een Zone Controle

Het is dus stopzetten of waarschuwen binnen een of meerdere ‘zone control’, stopzetten is duidelijk misschien radicaal maar niet altijd wenselijk. Waarschuwen daar in tegen wordt vaak toegepast binnen Lean, denk aan stoplichten of SPC charts op schermen die de onder- en boven grenzen laten zien binnen een proces waar medewerkers de gelegenheid gegeven worden om waar nodig in te grijpen binnen een (deel)proces. Ook kan er gebruikt worden van kaarten met daarop duidelijk de standaardwaarden (SOP’s) van een onderdeel of of een eind product

zone control
Display voor Zone Control

Andere methodieken van waarschuwen zijn er zeer zeker, vaak ook nog geautomatiseerd om juist fouten te voorkomen. Denk aan het sorteren van verschillende onderdelen die door sensors verbonden zijn aan een computer die zelf selecties maakt tussen de verschillende onderdelen en dan beslist welk onderdeel waar naar toe gestuurd kan worden. Ook kan met deze methode bijvoorbeeld onderdelen gekeurd worden middels specifieke voorwaarden. Het is sneller dan een medewerker dit kan doen, en bij een specifiek onderdeel vaak ook nog preciezer.